ДЛЯ КОЛИЧЕСТВЕННЫХ ДАННЫХ

Для интерпретации хода процесса используют следующие критерии [2].

1. Все значения статистик находятся внутри границ UCL – LCL( ), и ни одна не попадает на любую из этих границ – процесс стабилен и статистически подконтролен. Если это положение выполняется, можно попробовать улучшить качество процесса, добиваясь попадания данных в более узкий интервал ( ), что позволит сократить частоту контроля и гарантировать высокое качество продукта.

2. В течение некоторого времени стабильность процесса удовлетворительная, затем скачкообразно меняется. Одна или несколько точек попадает в зону «границ действия» или за нее – процесс потерял стабильность, и требуются регулирующие воздействия для возвращения его в стабильное состояние (см. точки 9, 15 и 11 на рис. 2).

3. Девять точек подряд по одну сторону от CL в пределах контрольных линий указывают на проявление особых «неслучайных» причин – процесс статистически не контролируем, требуется разобраться в ситуации и вернуть процесс в статистически подконтрольное состояние.

4. Шесть возрастающих или убывающих точек подряд, находящихся в пределах контрольных линий, – процесс находится в разлаженном состоянии, необходимо найти «неслучайные» причины и наладить процесс.

5. Четыре из пяти последовательных точек находятся в зоне «границ предупреждения» или вне ее – необходимо проанализировать ситуацию на наличие «неслучайных» причин в течение соответствующего этим точкам периода времени. После устранения причин предотвратить возможность их возникновения.

6. Восемь последовательных точек по обеим сторонам центральной линии и ни одной в зоне ( ) – разброс данных велик, он соизмерим с полем допуска. Эта ситуация возможна либо при неправильно выставленном технологическом допуске, либо при несоответствии допусков анализа и технологического допуска. Необходимо пересмотреть и тот и другой допуски или заменить метод контроля.

7. Пятнадцать последовательных точек находятся в зоне «границ предупреждения» выше и ниже CL– проявление «неслучайных» величин, связанное вероятнее всего с нечувствительностью выбранного параметра или метода анализа к колебаниям технологического процесса из-за наличия систематических погрешностей (например, влияния состава пробы на результат анализа). Одной из причин такой ситуации может быть и выход из строя приборов контроля условий протекания процесса.

Приведенные критерии не являются исчерпывающими и ситуации тоже. Но в любом из приведенных 2–7 случаев требуется анализ причин и корректировка управления процессом.

Для того, чтобы можно было различать состояния процессе, его на карте приводят в такой вид, который удовлетворяет требованиям статистически регулируемого процесса (идеализируют модель процесса), а потом на эту карту наносят реальные точки текущего контроля и отмечают отклонения от модели.