ГЛАВА 2. Определение припусков на механическую обработку и размеров заготовки

2.1. Определение способа получения заготовки:

Поскольку деталь, для которой разрабатывается маршрут обработки, небольших размеров, марка материала – Сталь45 и программа запуска предполагает массовый тип производства, то это позволяет получить заготовку ковкой в штампах (штамповкой). Для такого способа получения заготовки требуются дорогостоящие штампы. Но при этом их себестоимость раскладывается на большое количество деталей. При этом штамповка позволяет получить более точную, приближенную к размерам детали и более прочную заготовку. Получение заготовки свободной ковкой даёт её более простую форму, т.е. при механообработке образуется большое количество отходов (низкий коэффициент использования материала). Кроме того, вследствие этого существенно возрастает время на механообработку, что экономически нецелесообразно.

2.2. Расчет коэффициента использования материала:

Масса детали по чертежу равна: М_дет = 3,5 кг.

Определяем массу заготовки:

С учетом припусков на механообработку рассчитываются объемы фигур, на которые разбивается фигура заготовки:

V₁= ³

V₂= ³

V₃= ³

V₄= ³

V₅= ³

V_заг= V₁+V₂+V₃+V₄+V₅=565111мм³

М_заг=7,8*10^-6*565111=4,4кг

Рассчитывается коэффициент использования материала:

К_м=М_дет/М_заг=3,5/4,4=0,79

Определение группы стали:

Исходя из марки материала (Сталь 45) содержание углерода 30%, значит выбираем группу стали М2.

Определение степени сложности заготовки:

Для деталей типа вала степень сложности заготовки назначаем С2.

Определение класса точности:

Выберем класс точности для массового производства Т3.

Определение исходного индекса поковки:

По табл.1 Приложения 1 методических указаний определяем исходный индекс поковки равным 13.

Основные припуски на механическую обработку и допускаемые отклонения размеров представлены в таблице:

Диаметральные