Расчёт режимов восстановления и нормирования операций

Восстановление дефекта №1

Выбираем наплавочную проволоку Нп-80.

Выбираем марку флюса НН-348А

Исходя из марки материала с помощью номограммы [1, c. 82] выбираем диаметр проволоки d = 2  мм.

Ток наплавки, А:   

где J – плотность тока, J = 80 [1, c. 82]

Масса расплавленного металла, (г/мин):

где  – коэффициент наплавки, [1, c. 82]

Объём расплавленного металла,        

где плотность расплавленного металла,

Скорость подачи электродной проволоки,

Скорость наплавки,

Где К – коэффициент перехода металла на наплавленную поверхность (К=0,95);

в – коэффициент неполноты наплавляемого слоя (в=0,985) [1, c. 97];

t – толщина наплавляемого слоя, мм ( t = 2,96);

S – шаг наплавки, мм/об ( S = 2^. d = 4).

Число оборотов детали, об/мин:

Смещение электродной проволоки от вертикальной оси детали, мм:

.

Вылет электродной проволоки из мундштука, мм:

Основное время наплавки, мин:

где  – длина наплавки, мм;

     i – количество слоёв наплавки.

Нормирование операции

Штучно-калькуляционное время, мин.

где:

- основное время наплавки, ( = 7,69 мин);

- вспомогательное время,

мин;

- время на установку и снятие детали;

- вспомогательное время на переходы;

- время на обслуживание рабочего места,

мин;

- подготовительно – заключительное время,

= 9+1+0,8+0,1+4,2+5,4 = 20,5 мин [1, c. 98]

 

 

Восстановление дефекта №2

Основное время ручной наплавки, мин:

 

где: α – коэффициент наплавки (α=10,5);

G – масса наплавленного материала, г;

I – ток сварки (150 А).

G=F*L*β

где: β – плотность стали ;

L – протяжённость сварочного (неплавленного) шва, см;

F – площадь поперечного сечения сварного (неплавленного) шва.

где: Fc – площадь сечения электрода без обмазки (выбираю электрод ОЗН-300М, d=4 мм);

-коэффициент, =1,4-2

G=0,9*90*7,8=631,8 г

Штучно-калькуляционное время, мин:

 

 

Режимы и нормирование операций механической обработки

Устранение дефекта №1

Токарная обработка (черновая)

 

Глубина резания t=1,5мм,

Подача  S=0,9 [8, c. 12]

Определяем скорость резания

где:

 С_v – коэффициент, учитывающий условия обработки, материал заготовки и инструмента (340)   [8, c. 12];
m, x, у – коэффициенты  и показатели степени, (m = 0,2; x = 0,15; y = 0,45; Т=60) [8, c. 12]

К_v – произведение ряда коэффициентов (К_v = 0,7) [8, c. 13-14].

Скорость резания

   м/мин

Определяем расчетную частоту вращения шпинделя:

где:

D – диаметр восстанавливаемой детали

 

 об/мин

По паспортным данным станка определяем фактическую частоту вращения n_Ф=800 об/мин [8, c. 10];

      

Рассчитываем фактическую скорость м/мин:

 

 

м/мин;

 

Сила резания, Н:

,

 

С_Р=300; x=1; у=0,75, n= -0,15, К_р=1,75 [8, c. 14-17]

 

 Н

Определяем эффективную мощность, затрачиваемую на резание и сравниваем с мощностью станка, кВт

;

 кВт;

Должно выполняться условие

;        ,   условие выполняется.

Определяем основное время, мин;

;

L – длина обработки, мм;

N – частота вращения шпинделя, об/ми;

i – число проходов;

Определяем штучно-калькуляционное время, мин;

    [5, c. 76]

где:

мин;

=14+7+3=24 мин [5, c. 76];

мин;

 мин;