Расчёт припусков на механическую обработку заданной поверхности детали.

 

Рассчитаем припуски на механическую обработку для поверхности Ø55k6. Заготовка представляет собой штамповку. Технологический маршрут обработки поверхности состоит из чернового и чистового точения; шлифования. Точение производится в 3-кулачковом самоцентрирующемся патроне с поджимом задним центром, шлифование на правке в центрах.

Суммарное отклонение рассчитывается по формуле [1]

 

                                        (1.18)

 

где  – величина кривизны заготовки, рассчитываемая по формуле

,

где – удельная кривизна мкм/мм и равна 1,5 мкм/мм;

L – длина заготовки, равная L=255 мм.

 – погрешность зацентровки, рассчитываемая по формуле:

где  – допуск на диаметр базовой поверхности заготовки при зацентровке, равная 1,3 мм при диаметре до 220 мм.

Определяем суммарное отклонение

Остаточные пространственные отклонения рассчитываем по формуле [1]

                                            (1.19)

где  – коэффициент уточнения формы;

 – суммарное отклонение заготовки.

Находим коэффициент  [1]:

· для чернового точения – ;

· для чистового точения – ;

Тогда:

· после чернового точения

· после чистового точения

Значения R_z и T определяем по таблицам 4.3 и 4.5 [4]:

· заготовка: R_z = 150 мкм, T = 250 мкм;

· после чернового точения: R_z = 50 мкм, T = 50 мкм;

· после чистового точения: R_z = 30 мкм, T = 30 мкм;

Погрешность установки  при черновом и чистовом точении определяется по формуле [1]

                                            (1.20)

где  – погрешность базирования заготовки, мкм;

 – погрешность закрепления заготовки, мкм.

При базировании заготовки в патроне по таблице 4.11 [8] находим . Погрешность закрепления по таблице 1.19 [8] . Рассчитаем погрешность установки при черновом растачивании

Расчёт минимальных значений припусков производим, пользуясь основной формулой

                                         (1.21)

Минимальный припуск на:

черновое точение

чистовое точение

Результаты расчёта заносим в таблицу 1.7.

Графу «Расчётный размер» заполняем, начиная с конечного (в данном случае чертёжного) размера последовательным вычитанием расчётного минимального припуска каждого технологического перехода:      

Значения допусков каждого перехода принимаем по таблице 2 [8] в соответствии с квалитетом того или иного вида обработки. Для чистового точения δ₂ = 21 мкм (с учётом достижения 7-ого квалитета); для сверления δ₁ = 84 мкм (с учётом достижения 10-ого квалитета).

Наименьший предельный размер определяем исходя из значений рассчитанного диаметра

Наибольшие предельные размеры определяем прибавлением допусков к наибольшим предельным размерам

Минимальные предельные значения припусков  равны разности наименьших предельных размеров, а максимальные значения  – соответственно разности наибольших предельных размеров выполняемого и предшествующего переходов

Общие припуски  и  определяем, суммируя промежуточные припуски и записываем их значения внизу соответствующих граф

Произведём проверку правильности расчётов

;

 

Таблица 1.7 – Расчёт припусков и предельных размеров по технологическим переходам на обработку поверхности Ø55k6

Технологические переходы обработки отверстия Ø55k6	Элементы припуска, мкм				Расчётный припуск, мкм	Расчётный размер, мм	Допуск, мкм	Предельные размеры, мм		Предельные значения припусков, мкм
	Rz	T	ρ	εу			δ
Заготовка	150	250	542,7	–	–	57,696	1700	57,696	59,396	–	–
Точение черновое	50	50	32,6	148,6	1925	55,771	210	55,771	55,981	1925	3415
Точение чистовое	30	30	21,7	148,6	504	55,267	33	55,267	55,3	504	681
Шлифование чистовое	5	15		100	265	55,002	19	55,002	55,021	265	279
										2694	4375

 

На основании данных расчётов построим схему графического расположения припусков и допусков на обработку поверхности Ø55k6 (рисунок 1.5).